Разработка системы ХАССП для предприятий пищевой промышленности в Воронеже

ХАССП – система оценки и управления рисками, от которых зависит безопасность изготавливаемой и реализуемой продукции. Она предполагает необходимость регулярно идентифицировать, анализировать опасные факторы, контролировать их на всех этапах обращения с продукцией: при изготовлении, хранении, продаже. Система разрабатывается и принимается в организациях общепита.

Разработка документации ХАССП

На основании данных о предприятии, выпускаемой продукции, стандартов, ТУ, в рамках которых ведется производство, оформляется документация НАССР. Для эффективного функционирования системы безопасности организация принимает политику менеджмента качества. Для ее выполнения оформляются и утверждаются:

• Распорядительные документы о создании рабочей группы;
• Результаты анализа вероятных рисков;
• Критические контрольные точки;
• Рабочие программы;
• Планы контроля и корректирующих процедур;
• Программа аудита.

По итогам внутреннего контроля также документируются любые нарушения требований безопасности в форме отчетов.

Какие шаги включает в себя разработка ХАССП

Этапы ХАССП включают предварительные мероприятия, которые более детально рассмотрены в пунктах 1-5 данной статьи. А после подготовки следует разработка плана ХАССП, разделы которого базируются на семи принципах системы (пункты 6-12 статьи).

Шаги построения системы ХАССП на предприятии

1. Создание команды ХАССП.

В команду по созданию ХАССП руководство может привлечь двух и более специалистов. Для создания эффективной системы специалисты подбираются таким образом, чтобы их совокупные знания и опыт охватывали все сферы деятельности организации. 

В обязанности группы входит разработка и внедрение программы ХАССП, контроль и поддержание её в функционирующем состоянии. 
Важно понимать, что систему ХАССП разработать легче, если привлечь в группу сторонних специалистов. Это могут быть консультанты, имеющие соответствующий опыт и знания.

2. Описание продукции.

Для описания сырья и готового продукта предприятию потребуется обозначить его свойства и состояние на стадиях производства. Описание продукта может включать следующую информацию: наименование, состав, структура продукта, способ упаковки, условия хранения, необходимые инструкции, способ реализации.

Кроме этого, нужно проанализировать используемое сырье на наличие аллергенных свойств, которые могут быть не идентифицированы изготовителем.

3. Определение ожидаемого использования продукта.

На этом шаге следует описать способы использования продукта. Здесь нужно проработать варианты его использования потребителями. Кроме этого, нужно проанализировать влияние продукта на особые категории населения: пожилых людей, на детей, беременных женщин, людей, страдающих различными заболеваниями.

4. Построение схемы технологического процесса на производстве.

Теперь следует перейти к описанию производства данной продукции. 
Технологический процесс изготовления продукта включает стадии от получения ингредиентов до отгрузки его потребителю. Визуализация этих этапов в виде блок-схемы дает четкую картину технологического процесса и поможет более точно оценить потенциальные опасности на каждой стадии.

5. Проверка блок-схемы.

После создания блок-схемы следует подтвердить её точность. Для этого необходимо сверить сам процесс создания продукции с этапами, указанными в блок-схеме. Важно удостовериться, что все стадии производства включены в технологический процесс. В ходе тестирования может возникнуть необходимость внесения изменений в блок-схему.
 

6. Анализ потенциальных опасностей.

На этом этапе ХАССП предстоит определить риски, которые могут повлиять на безопасность продукции и разработать меры по их контролю. Такая идентификация поможет предотвратить возникновение опасных моментов либо снизить вероятность их возникновения. 

Проводить анализ потенциальных опасностей следует не только при первичной разработке плана ХАССП, но и при изготовлении нового продукта, применении нового сырья, изменении технологии.

7. Определение критических точек.

Критической точкой называется стадия производства, которой можно управлять, то есть снизить на данном этапе вероятность возникновения рисков до определенного значения, либо вовсе их предотвратить.

Снижение количества критических точек и возможность довести их до минимального значения является основной задачей. Следует помнить, что число таких точек может быть любым и все они означают возможную опасность в технологическом процессе.

8. Установка критических пределов.

Для критических точек должны быть установлены критические пределы. Это максимальная и максимальная величины, в пределах которых могут контролироваться их параметры. Если критическая точка выходит за установленные границы, это говорит о том, что процесс выходит из-под контроля.

9. Разработка системы мониторинга для контрольных точек.

Процедура мониторинга критических точек представляет собой наблюдение за контрольными точками для соответствия критическим пределам. Для этого устанавливается ответственные лица, способ мониторинга, допустимая погрешность, периодичность проверок. Вариант с непрерывным наблюдением является предпочтительным, но не всегда экономически оправдан. Поэтому возможен мониторинг с установленной периодичностью, которой будет достаточно, чтобы контролировать возникновение потенциальных рисков.

10. Разработка корректирующего плана.

На случай отклонения значений критической точки от критических пределов планируются корректирующие действия. На каждое несоответствие должна быть определена коррекция и мероприятия, исключающие причины его возникновения. Мероприятия должны обеспечить предотвращение повторного отклонения параметров.

11. Установление процедур проверки.

Для подтверждения того, что разработанный план ХАССП является рабочим и сама система соответствует плану, проводятся проверки. Это могут быть внутренние и внешние аудиты, дополнительные испытания, тестирования. Внутренний аудит проводится рабочей группой. Внешний аудит осуществляется потребителем или внешним сертифицирующим органом.

12. Ведение учетной документации.

В результате проверок соответствия системы плану ХАССП результаты фиксируются в виде записей. Эти свидетельства могут использоваться для выявления проблем в производственном процессе, а так же как подтверждение работы системы. В основном это записи, связанные с мониторингом и предпринятыми корректирующими действиями.

Разработка программ ХАССП в центре «Астелс»

Этапы ХАССП состоят из 12 шагов. Очевидно, что процесс создания системы является трудоемким и требует особого уровня подготовки специалистов. При разработке системы ХАССП стоимость может варьироваться и зависит от объема работ, от масштаба и специфики организации, от количества производственных процессов.

Специалисты Астелс имеют многолетний опыт по созданию ХАССП на предприятии и по обучению сотрудников предприятий. Ваши специалисты, обученные в Астелс, будут иметь достаточную компетенцию для того, чтобы взять в свои руки ХАССП на предприятии и вести ее соответствующим образом.

Получить услуги по разработке и внедрению ХАССП и произвести расчет стоимости разработки документов ХАССП для вашего предприятия можно, обратившись к специалистам Астелс по телефону 8(800) 70-70-144 или оставив заявку на сайте через форму.

- Информация на странице была полезна? Поделитесь ей с друзьями!